مرکز انجمنهای تخصصی

[COLOR=#NaNNaNNaN]گچ   ساختمانی گچ نوعی چسباننده هوایی است . گچ ساختمانی از پختن سنگ گچ در گرمای حدود 180 درجه به دست می آید.
فرمول شیمیایی سنگ گچ، سولفات کلسیم با دو ملکول آب CaSO4 ,2H2O است که پس از پختن،حدود ( 75 %) از آب آن بخار شده و گچ ساختمانی با فرمول شیمیایی CaSO4 ,0.5H2O حاصل می گردد.گچ خالص ، سفید رنگ است ، ولی ناخالصیها سبب تغییر رنگ آن می شوند . وجود زغال آن را خاکستری،هیدروکسید آهن آن را زرد روشن FeO آن را کبود چرک Fe2O3 آن را به رنگ قرمز در می آورد. چنانچه به سنگ گچ تا حدود 200 درجه سانتیگراد حرارت دهند ، آب بیشتری را از دست داده و CaSO4 ,0.3H2O یا گچ اندود تبدیل می گردد . در گرمای حدود 300 درجه تمام آب سنگ گچ بخار شده و سولفات کلسیم بدون آب یا انیدریت CaSO4حاصل می شود . گچ ساختمان، گچ اندود و انیدریت با آبترکیب شده و مجدداً به سنگ گچ با دو ملکول آب شیمیایی تبدیل می شوند، ولی محصول به دست آمده هیچ گاه مقاومت مکانیکی سنگ گچ اولیه را ندارد . در گرمای بیش از 300 درجه (تا حدود 320 درجه) گچ می سوزد و میل ترکیبی آن با آب از دست می رود . در این صورت برای ترکیب گچ با آب بهکاتالیستهایی مانند زاج سفید (Al , KSO4) سولفاتهای سدیم، پتاسیم، روی، کلسیم، گرد آهک یا سیمان نیاز خواهد بود. می از آن پخته است . گچ کوره های دوار ، مرغوب تر و خالص تر است . مصرف گچ ساختمان در کارهای معمولی مانند ملات گچ و خاک، گچ و ماسه، تولید قطعات پیش ساخته، بلوکهای گچی و مانند اینها است. گچ اندود که کندگیرتر است ، برای سفیدکاری مناسب می باشد . چنانچه گچ اندود بیش از اندازه به هنگام ساختن ورز داده شود ، به گچ کشته تبدیل می گردد که گیرش آن کند است و فرصت کافی برای پرداخت آن وجود دارد و به این دلیل در قشر رویی سفیدکاری مصرف می شود. افزودن خاک رس و آهک به گچ ، نیز آن را کندگیر می کند و گچ ، را برای مصرف در اندود مناسب می سازد. با خمیر کردن گرد گچ در محلول زاج سفید و پخت مجدد آن گچ مرمری به دست می آید که در برابر آب پایداری مناسبی دارد و از آن برای اندود کردن نقاط مرطوب و مکانهایی که نیاز به شستشو دارند، استفاده می شود.
انواع دیگر گچ مورد مصرف در ساختمان عبارتند از گچ مخصوص سطوح بتنی و گچ درزگیری که در ایران آن را به نام گیپتون می شناسند.

[External Link Removed for Guests]

[COLOR=#NaNNaNNaN]ملات و انواع  
ملات ها از جمله چسبهای ساختمانی می باشند كه موجب چسپانیدن قطعات مصالح به یكدیگر می گردند و یا به عبارت دیگر دو قطعه از مصالح ساختمانی را به خود می چسبانند.
البته باید توجه كرد كه بجز ملاتها چسبهای دیگری نیز در ساختمان بكار می رود مانند چسب سنگ و یا چسبهای رزینی كه به آنها ملات گفته نمی شود.
ملات ها از دو قسمت اصلی تشكیل می شوند . چسب كه دارای حجم كمی بوده و به جسم پركننده كه تقریبا" در حدود 80% حجم ملات را تشكیل می دهد بعنوان مثال در ملات ماسه سیمان سیمان بعنوان چسب و ماسه بعنوان جسم پركننده نام برده می شود .
ملاتها عمدتا" به دو قسمت ملاتهای زودگیر كه ماده چسبنده در این ملاتها گچ می باشد و ملات های دیگر دیر گیر هستند كه شامل سایر ملاتها هستند.

ملاتهای زودگیر :
این ملاتها بسیار زودگیر بوده بطوریكه پس از 3 الی 4 دقیقه بعد از آنكه باآب مخلوط شدند شروع به سخت شدن نموده و بعد از10 الی 15 دقیقه عمل سخت شدن به پایان می رسد. محل مصرف این ملاتها بیشتر در تیغه های 5 سانتی متری می باشد و یا برای نصب موقت قطعات به یكدیگر و یا به دیوار است .
از انواع ملاتهای زودگیر می توان ملات گچ – ملات خاك و گچ و ملاتها با سیمانهای زودگیر نام برد.

ملاتهای دیرگیر:
این ملاتها اغلب در مجاورت هوا و گاهی نیز در زیر آب سخت می شوند. زمان سخت شدن این ملاتها اغلب از 2 ساعت شروع شده و تا 48 ساعت تقریبا" به 80% سختی خود می رسند.

[COLOR=#NaNNaNNaN]انواع  
ملاتها دارای انواع گوناگونی به شرح زیر می‌باشند:

ملات گل و كاهگل
ماده چسباننده ملات گل و كاهگل، خاك رس است. پولكهای خاك رس پس از مكیدن آب به صورت خمیری در آمده و دانه‌های ماسه خاك را به یكدیگر می‌چسبانند. این ملاتها از قدیمی‌ترین ملاتها هستند و در نخستین ساختمانهایی كه بشر بنا كرده، به كار رفته است. هم اكنون نیز در ساختمانهای خشتی و گلی و حتی آجری و سنگی بسیاری از روستاها این ملات به كار می‌رود. برای ساختن ملات گل، آخوره می‌بندند و در آن آب می‌اندازند و صبر می‌كنند تا پولكهای خاك رس آب بمكند، پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند.
چون ملات گل پس از خشك شدن جمع شده و ترك می‌خورد، به آن كاه می‌زنند كه آن را مسلح كرده و از ترك خوردن آن جلوگیری كنند. برای ساختن این ملات نیز آخوره‌ای از خاك و كاه می‌سازند و در آن آب می‌اندازند تا خاك گل شده و كاه خیس خورده و نرم شود. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند. ملات كاهگل برای اندود ساختمانهای گلی، زیرسازی اندود گچی و آب‌بندی بام ساختمانها مصرف می‌شود. ملات كاهگل به علت سبكی وزن، عایق، حرارتی خوبی است و از این رو در گذشته سقف زیرین شیروانیهای دو پوشه را با این ملات از داخل اندود می‌كردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند. چنانچه در آب ملات كاهگل كمی نمك طعام اضافه كنند، به علت خاصیت جذب و نگهداری رطوبت كه در نمك وجود دارد، ملات بیشتر خمیری می‌ماند و بهتر جلو عبور آب را می‌گیرد، به علاوه از آنجا كه نمك درجه انجماد آب را پایین می‌آورد، در فصول سرد این ملات دیرتر یخ می‌زند، در ساختن كاهگل برای نما باید از كاه نرم و ریز استفاده كرد. برای ساختن هر مترمكعب كاهگل، حدود 45 تا 50 كیلوگرم كاه لازم است. گل نیمچه كاه دارای كاه كمتری است و برای فرش كردن آجر روی بام در مناطق كم باران به مصرف می‌رسد. گاهی اوقات به ملاتهای گلی به منظور آب‌بندی و دوام بیشتر، امولسیون قیر اضافه می‌كنند. افزودن ماسه به ملات گل، سبب كاهش جمع‌شدگی و در نتیجه كاهش ترك‌خوردگی آن می‌شود. افزودن كمی آهك یا سیمان نیز سبب اصلاح بعضی خاكها می‌شود.

ملات گل آهك
دو اشكال عمده در ملات گل وجود دارد، یكی انقباض ناشی از خشك شدن و ترك خوردن و دیگری وارفتن ملات در آب و آب‌شستگی، افزودن آهك به خاك، این دو اشكال را برطرف كرده و آن را تخفیف می‌دهد. ملات گل‌آهك ملاتی است آبی و برای گرفتن نیازی به دی اكسید كربن ندارد. سیلیس و آلومین خاك رس در صورت وجود آب با آهك تركیب شده و سیلیكات و آلومینات كلسیم به وجود می‌آید كه در برابر آب‌شستگی و وا رفتن مقاوم هستند. از این رو برای اینكه ملات گل‌آهك خوب به عمل آید، باید مرطوب بماند. ملات گل‌آهك نیز مانند ملات گل از قدیم در نواحی روستایی و به ویژه در نقاط مرطوب به كار رفته است. این ملات در بعضی جاها، ملات حرامزاده یا گل حرامزاده نامیده می‌شده است. این ملات چون آبی است برای فرش كردن، آجركاری و سنگ‌كاری مناسب می‌باشد.

ملات ساروج
پیش از اختراع سیمان، ملات ساروج را برای اندود و آب‌بندی كردن آب‌انبارها و حوضها مصرف می‌كردند، ولی امروزه مصرف آن بسیار كم شده و ملات سیمان جای آن را گرفته است. ملاتهای ساروج مصرفی در ایران به دو گونه تقسیم می‌شوند: ساروج گرم و ساروج سرد.

ملات ساروج گرم
ساروجهای گرم در واقع نوعی ملات آهك آبی هستند كه از پختن و آسیاب كردن سنگهای آهكی رس‌دار به دست می‌آیند و این نوع ملاتها در جنوب ایران در كناره شمالی خلیج فارس به كار می‌رفته و پس از گذشت سالها در ساختمانهای دریایی پابرجا مانده‌اند. مشهورترین ساروج از این نوع متعلق به بندر خمیر می‌باشد.

ملات ساروج سرد
ماده چسباننده این ملات از اختلاط آهك، خاكستر و آب حاصل می‌شود، برای قوام و چسبندگی به آن خاك رس می‌افزایند و ماسه بادی نیز در آن نقش پركنندگی و استخوان‌بندی دارد، برای جلوگیری از ترك‌خوردگی به ساروج، لوئی (پنبه جگن) یا موی بز می‌زدند. خاكستر دارای مقدار زیادی سیلیس غیر بلوری است كه به هنگام اختلاط با دوغاب آهك با آن تركیب شده و سیلیكات كلسیم به وجود می‌آید، ولی این عمل به كندی پیش می‌رود و از این جهت ملات ساروج، كندگیر است.
ملات ساروج از اختلاط 10 پیمانه گرد آهك شفكته، 7 پیمانه خاكستر الك شده، یك پیمانه خاك رس، یك پیمانه ماسه بادی، 30 تا 50 كیلوگرم لوئی (برای هر مترمكعب ملات)، آب به قدر كافی و ورز دادن آنها به دست می‌آید.

ملات گچ
ملات گچ خالص از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می‌آید. چنین ملاتی زودگیر است و تنها برای كارهایی كه با سرعت انجام می‌گیرد، مناسب می‌باشد. برای اینكه بتوان با ملات گچ كار كرد، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد. افزودن خاك رس، خمیر آهك و افزودنیهایی دیگر مانند سریشم نجاری آن را كندگیر می‌كنند.
ملات گچ خالص برای قشر میانی سفیدكاری و اتصال قطعات گچی مناسب، است همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود آستر سقفهای كاذب به كار می‌رود.
در قشر رویه سفیدكاری، ملات گچ خالص به كار می‌رود و برای اینكه فرصت كافی برای كار كردن با آن وجود داشته باشد، هنگام گرفتن آن را ورز می‌دهند تا بلورهای سوزنی شكل گچ مهلتی برای در هم رفتن پیدا نكنند و ملات یكپارچه گچ درست نشود. چنین ملاتی را ملات گچ كشته می‌نامند.
گچ كشته در تماس با اجسام، سفیدی پس می‌دهد و بسیار نرم است. وجود آهك نشكفته، آهك دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملاتهای گچ، سبب ایجاد آلوئك در اندودهای گچی می‌شود.
ملات گچی مرمری در اندودكاری نقاط مرطوب و مكانهایی كه نیاز به شستشو دارند، به مصرف می‌رسد.

ملات گچ و خاك
افزودن خاك رسی به گچ به مقادیر زیاد آن را كندگیر و ارزان می‌كند، معمولاً نسبت خاك رس به گچ از 1 به 2 تا 1 به 1 تغییر می‌كند كه ملات اخیرالذكر به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده و متداول‌تر است.
مصرف ملات گچ در طاق‌زنی و تیغه‌سازی و قشر آستر اندودكاریهای داخل ساختمان است. برای ساختن آن مخلوط گچ و خاك را به آهستگی در آب پاشیده به هم می‌زنند.

ملات گچ و ماسه
از اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می‌شود كه می‌توان از آن به جای ملات گچ و خاك برای زیرسازی اندودها در نقاطی كه ماسه بادی یا ساحلی یا رودخانه‌ای ریزدانه فراوان است، استفاده كرد. انواع ماسه ریزدانه و دانه‌بندی آنها در استاندارد 301 ایران آمده است، درشت‌ترین دانه در ماسه برای این نوع ملات، 2 میلیمتر ذكر گردیده است.

ملات گچ و پرلیت
از پرلیت منبسط و گچ، ملات سبكی ساخته می‌شود كه جاذب صوتی مناسب و عایق حرارتی خوبی است. اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسكلت فولادی و بتن فولادی ساختمانها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را كاهش می‌دهد.

ملات گچ و آهك
ملات گچ برای مناطق خشك مناسب است و آن را نمی‌توان در نقاطی كه رطوبت نسبی هوا از 60% تجاوز می‌كند، مصرف كرد. برای این نواحی ملات گچ و آهك مناسب‌تر است. افزودن 3 پیمانه خمیر آهك به یك پیمانه گچ یا دو قسمت وزنی گرد آهك شكفته به یك قسمت گچ، آن را كندگیر كرده و برای قشر رویی مناسب می‌سازد. برای مناطق مرطوب، ملات گچ و آهك مذكور مناسب‌تر است، زیرا پس از مدتی كه از مصرف آن گذشت، آهك با گرفتن گاز كربن از هوا به سنگ آهك تبدیل می‌شود كه جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است.

ملات ماسه سیمان
ماده چسباننده این ملات، سیمان پرتلند و ماده پركننده آن، ماسه است. این ملات از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی به ویژه در سنین اولیه است. ملات ماسه سیمان جمع می‌شود و در سطوح بزرگ و بندكشیها تركهای ریز (مویی) و درشت برمی‌دارد. آب برف و باران بخصوص در موقع بوران به داخل اندود سیمانی و بندكشیها نفوذ كرده و حتی گاهی به داخل ساختمان سرایت می‌كنند. برای زودگیر كردن ملات سیمانی هیچگاه نباید به آن گچ افزوده شود، زیرا چنین ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می‌شود. وجود خاك رس در ماسه ملات سبب می‌شود كه دور دانه‌های ماسه، دوغابی از خاك رس درست شود و سیمان نتواند به خوبی به آن بچسبد. وجود برخی مواد آلی در ملات، باعث دیرگیر شدن آن می‌شود. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی، باعث از هم گسیختگی ملات و كار آجری می‌شود. به این علت میزان مواد مضر نظیر خاك رس، مواد آلی و سولفاتها در ملات محدود شده است. در مواقعی كه خطر حمله سولفاتها مطرح است، باید از سیمان ضد سولفات نوع 2 یا 5 یا سیمان پوزولانی استفاده شود. گاهی اوقات برای مقابله با حمله ضعیف سولفاتها و سرما، توصیه می‌شود عیار سیمان در ملات بیشتر اختیار شود، ولی باید در نظر داشت كه هنگام نشست نامتعادل، كارهای پرسیمان تركهای بزرگتری برمی‌دارند، در حالی كه در ملاتهای ضعیف تركها در تمام كار پخش شده و به صورت مویی ظاهر می‌شوند. برای شمشه‌گیری ملاتهای سیمان، هرگز نباید از گچ استفاده كرد، زیرا این دو ملات، به ویژه در صورت وجود رطوبت با یكدیگر تركیب شده و متلاشی می‌شوند.

ملاتهای ماسه سیمان آهك (باتارد) (حرام زاده)
ملاتهای ماسه سیمان با نسبتهای مختلفی از سیمان و آهك و ماسه ساخته می‌شوند كه متداول‌ترین آنها 6 : 1: 1 (یك حجم سیمان و یك حجم آهك و 6 حجم ماسه) و آب به مقدار كافی می‌باشد. حجم ماده پركننده ملات، باید حدود تا 3 برابر ماده چسباننده باشد و نمی‌تواند از این حدود تجاوز كند، در صورت كمتر شدن، جمع‌شدگی و به دنبال آن ترك‌خوردگی اتفاق می‌افتد و در صورت بیشتر شدن، كارآیی ملات كم می‌شود. از سوی دیگر مقاومت ملاتهای سیمانی بیش از مقادیری است كه در كار بنایی لازم است. لذا برای اینكه با مصرف سیمان كمتر، كارآیی ملات كاهش نیابد، می‌توان مقداری آهك جانشین سیمان نمود.

آهك علاوه بر تأمین كارآیی ملات سبب می‌شود كه:
الف: نفوذپذیری آب در ملات و اندود كم شود.
ب: خمیری بودن ملات بیشتر شده و از ترك‌خوردگی آن جلوگیری شود.
پ: با خاك موجود در ماسه ملات تركیب شده و از اثر بد آن در ملات جلوگیری كند.
ت: در مصرف سیمان صرفه‌جویی شود.
ث: قابلیت نگهداری آب ملات افزایش یافته و ملات كارپذیرتر شود.
ج: ظرفیت حمل ماسه در ملات افزایش یابد.

ملاتهای ماسه، سیمان، آهك در ایران به باتارد مشهور هستند كه لفظی فرانسوی است. علاوه بر ملات باتارد 6 :1:1 (نسبتهای حجمی سیمان به آهك به ماسه) از ملاتهای 1:2:9 و 1:3:12 نیز می‌توان در كارهای كم اهمیت‌تر استفاده كرد، ولی در هر حال نسبت جمع مواد چسباننده به ماده پركننده نباید از كمتر باشد. هرچه مقدار آهك در ملات باتارد زیادتر شود، قابلیت آب‌نگهداری و كارآیی ملات افزایش می‌یابد، ولی در مقابل، مقاومت فشاری آن كاهش پیدا می‌كند. بسته به اینكه كدام یك از این دو ویژگی ملات برای طراح حائز اهمیت بیشتری باشد، ملات مورد نظر انتخاب می‌شود. به این ترتیب ملاحظه می‌گردد كه نباید تصور كنیم هرچه ملات قوی‌تر باشد، بهتر است.

ملات سیمان بنایی
سیمان بنایی محصولی است كه در كشورهای صنعتی به مقدار زیاد تولید شده و در كارهای بنایی كه مقاومت زیاد مورد نظر نیست، مصرف می‌شود. سیمان بنایی از اختلاط سیمان پرتلند معمولی با جسم پركننده بی‌اثری (از نظر شیمیایی) مانند گرد سنگ آهك و مواد افزودنی حبابساز، مرطوب كننده و دافع آب به دست می‌آید. حداقل درصد سیمان پرتلند در كشورهای مختلف متفاوت است، در كشور سوئد این نسبت (40%) و در ایالات متحده و كانادا (50%) و در بریتانیا (75%) می‌باشد. منظور اصلی از مصرف سیمان بنایی، دستیابی به خاصیت خمیری بهتر، كارآیی و آب‌نگهداری بیشتر و كاهش جمع‌شدگی ملات است. اختلاط این نوع ملات در كارهای بزرگ، بهتر و ساده‌تر انجام می‌شود. بعضی سیمانهای بنایی آمیخته‌ای از سیمان پرتلند، آهك مرده و مواد مضاف هستند. در ملات سیمانی نیز می‌توان به جای آهك، سیمان بنایی افزود.

ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهك ـ پوزولانی
این قبیل ملاتها دارای سابقه دیرینه هستند، به طور كلی مواد پوزولانی به موادی گفته می‌شود كه به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند، ولی با آهك و با وجود آب در درجه حرارتهای عادی تركیب شده و نوعی سیمان تولید می‌كنند. نام پوزولان از خاكستر آتشفشانی بسیار فعالی كه از ناحیه‌ای واقع در ایتالیا به نام پوزولی استخراج می‌گردید، گرفته شده است. به جای سیمان پرتلند می‌توان از سیمانهایی كه از آسیاب كردن مواد پوزولانی و اختلاط با سیمان پرتلند یا آهك شكفته ساخته می‌شوند، استفاده كرد. این ملاتها در برابر حمله مواد شیمیایی بخصوص سولفاتها پایدار هستند. مواد پوزولانی یا طبیعی هستند مانند پوكه سنگها و كف سنگهای آتشفشانی و خاك دیاتومه، یا مصنوعی مانند سرباره كوره آهنگدازی و گرد آجر، نمونه‌ای از این ملاتها از مخلوط كردن گرد آجر و آهك در كشورهای شرقی، ساخته و مصرف می‌شده است كه در ایران به نام سرخی و در هندوستان به اسم سوركی و در مصر به نام حمرا نامگذاری شده است. بعضی مواد پوزولانی در درجه حرارتهای عادی فعال نیستند، ولی در اثر گرم كردن تا دمایی معین، فعال و برای تركیب با آهك و سیمان آماده می‌شوند.
ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهك ـ پوزولانی، دیرگیر بوده و دارای مقاومت چندان زیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی كه احتمال حمله سولفاتها موجود باشد، مناسبند.

ملات ماسه آهك
ماده پركننده این ملات، ماسه و ماده چسباننده آن، آهك است. ملات ماسه آهك ملاتی است هوایی و برای گرفتن و سفت و سخت شدن به دی اكسید كربن موجود در هوا نیاز دارد. این ملات برای مصرف لای جرز مناسب نیست، زیرا دی اكسید كربن لازم نمی‌تواند به داخل آن نفوذ كند و فقط سطح رویی آن كربناتی می‌شود، از این رو ملات برای اندود سطوح مناسب است. این ملات برای گرفتن و سخت شدن باید مرطوب بماند، زیرا در غیاب آب عمل كربناتی شدن انجام نمی‌شود، از این رو ملاتهای آهكی را باید در مكانهای مرطوب به كار برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناك نگاه داشت. چنانچه ملات ماسه آهك قدری خاك داشته باشد (اصطلاحاً ماسه كفی)، بهتر است، زیرا از تركیب خاك ماسه با آهك، همان طور كه در ملات گل آهك گفته شد، تركیبهایی ایجاد می‌شود كه گاز كربن هوا در آنها دخالتی نداشته و به گرفتن ملات به صورت آبی كمك می‌كند. وجود آهك نشكفته، آهك دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملات، سبب شكفتن بعدی آنها و ایجاد آلوئك در ملاتهای آهكی و باتارد می‌شود. مشخصات و دانه‌بندی ماسه برای ملات سیمانی در استاندارد 299 ایران درج شده است.

ملاتهای قیری
ملات قیر از 5000 سال قبل، در ساختمانهایی نظیر برج بابل به كار رفته است. امروزه ملات ماسه آسفالت را برای قشر رویه پیاده‌روسازیها، پوشش محافظ قشر نم‌بندی بامها، پر كردن درز قطعات بتنی كف پاركینگها و پیاده‌روها و مانند اینها مصرف می‌كنند

[External Link Removed for Guests]

[COLOR=#NaNNaNNaN]قیر   ماده ای است سیاه رنگ و خمیری شکل که بیشترین مصرف آن در مهندسی عمران عایقکاری رطوبتی و ساخت آسفالت می باشد. قیر همچنین در صنعت خودروسازی نیز کاربرد دارد. قیر انواع گوناگونی دارد که هر یک از انواع آن، دارای کاربرد خاصی است. قیر از مشتقات نفت است و اغلب در پالایشگاه نفت تولید می شود.
تعریفقیر جسمی هیدروکربوری است به رنگ سیاه تا قهوه ای تیره که در سولفور کربن و تتراکلرور کربن کاملا حل می شود. قیر در دمای محیط، جامد است. اما با افزایش دما، به حالت خمیری در می آید و پس از آن مایع می شود. کاربرد مهم قیر به علت وجود دو خاصیت مهم این ماده است:
1) غیرقابل نفوذ بودن در برابر آب
2) چسپنده بودن

انواع قیر
قیر استخراج شده از نفت یا سنگ های معدنی مخصوص، قیر خالص نام دارد که با توجه به منشاء تشکیل، طبقه بندی می شود.
قیرهای خالص همچنین برای اینکه خواص مورد نظر برای کاربردهای مختلف را پیدا کنند، تحت فرآیندهای دیگر قرار می گیرند و انواع مختلف قیر را ازجمله قیر دمیده، قیر محلول، قیر امولسیون، قیر پلیمری و... را تشکیل می دهند.

قیر نفتی و قیر طبیعی
قیر معمولا از تقطیر نفت خام به دست می آید. چنین قیری قیر نفتی یا قیر تقطیری نامیده می شود. قیر نفتی محصول دو مرحله تقطیر نفت خام در برج تقطیر است.


در مرحله نخست تقطیر، مواد سبک مانند بنزین و پروپان از نفت خام جدا می شوند. این فرآیند در فشاری نزدیک به فشار اتمسفر انجام می شود.
در مرحله دوم نیز ترکیبات سنگین مانند گازوئیل و نفت سفید خارج می شوند. این فرآیند در فشاری نزدیک به خلاء صورت می پذیرد. در نهایت مخلوطی از ذرات جامد بسیار ریز به نام آسفالتن باقی می ماند که در ماده سیال گریس مانندی به نام مالتن غوطه ور است.
اما برخی از انواع قیر در طبیعت و در اثر تبدیل تدریجی نفت خام و تبخیر مواد فرار آن در اثر گذشت سال های بسیار زیاد به دست می آید. چنین قیری، قیر طبیعی نامیده می شود و دوام آن بیشتر از قیرهای نفتی است. چنین قیری ممکن است به صورت خالص در طبیعت وجود داشته باشد (قیر دریاچه ای) مانند دریاچه قیر بهبهان ایران و دریاچه قیر تیرینیداد آمریکا، یا از معادن استخراج شود (قیر معدنی). قیر طبیعی با نام یواینتایت (Uintaite) نیز شناخته می شود.

قیر دمیده
قیر دمیده از دمیدن هوای داغ به به قیر خالص در مرحله آخر عمل تصفیه به دست می آید. در این فرآیند، هوای داغ با دمای ۲۰۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی گراد توسط لوله های سوراخ دار به محفظه حاوی قیر دمیده می شود. در اثر انجام این فرآیند، اتم های هیدروژن موجود در مولکول های هیدروکربورهای قیر، با اکسیژن هوا ترکیب می شود و با تشکیل آب، عمل بسپارش اتفاق می افتد.قیر دمیده نسبت به قیر خالص دارای درجه نفوذ کمتری است، درجه نرمی بیشتری دارد و حساسیت کم تری نسبت به تغییرات دما دارد. این نوع قیر بیشتر در ساختن ورق های پوشش بام، باتری اتومبیل و اندودکاری مورد استفاده قرار می گیرد. علامت اختصاری قیر دمیده R می باشد. مثلا قیر 80.25 R به معنای قیر دمیده با درجه نرمی ۸۰ و درجه نفوذ ۲۵ می باشد.
قیر مخلوط یا محلول
قیر مخلوط به مخلوطی از قیر و یک حلال مناسب (مثلا نفت سفید یا بنزین) گفته می شود. این قیر در درجه حرارت محیط مایع است و یا با حرارت کمی به مایع تبدیل می شود. قیر مخلوط در انواع آسفالت های پوششی و ماکادامی مورد استفاده قرار می گیرد.سرعت گیرش یا سفت شدن این نوع قیر بستگی به نوع محلول دارد. به طور مثال به دلیل سرعت بالای تبخیر بنزین، قیر حل شده در بنزین سریع تر سفت می شود. این قیر، اصطلاحا قیر تندگیر (RC) نامیده می شود.
همچنین قیرهایی که در نفت حل شده اند، قیر کندگیر (MC) نامیده می شوند و به قیرهایی که در نفت گاز یا نفت کوره حل شوند، نفت دیرگیر (SC) گفته می شود. قیرهای محلول بر اساس درجه گرانروی شان درجه بندی می شوند.

قیر امولسیون
قیر امولسیون با مخلوط کردن قیر و آب و یک ماده امولسیون ساز به دست می آید.
مقدار ماده امولسیون ساز بسیار کم و در حدود 0.3 تا 0.5 درصد وزن قیر می باشد. مقدار آب مصرفی این نوع قیر در حدود ۳۰ تا ۵۰ درصد وزن قیر می باشد. ماده امولسیون ساز معمولا یک نمک قلیایی اسیدهای آلی یا نمک آمونیم است که باعث باردار شدن ذرات قیر می شود. به این ترتیب ذرات قیر در اثر بار القایی یکدیگر را دفع می کنند و به صورت کره هایی با قطر یک صدم تا یک هزارم میلی متر در آب شناور می شوند.
استفاده از این نوع قیر، باعث کاهش آلایندگی محیط زیست می شود و چون از نفت یا حلال های قابل اشتعال استفاده نمی شود، خطر اشتعال در حین حمل و نقل قیر کاهش می یابد. از قیر امولسیونی برای آسفالت سرد در محیط های مرطوب یا برای عایق کاری استفاده می شود که در این صورت باید دوباره به آن آب اضافه کرد و محتوای آن را به حدود ۶۵ درصد رساند.


کاربرد
قیر معمولا در صنعت عمران و در دو حوزه راه سازی و عایق کاریبیشترین کاربرد را دارد. درحدود ۹۰ درصد از قیر تولیدی، در حوزه راهسازی مورد استفاده قرار می گیرد و مصارف عایق کاری، تنها ۱۰ درصد از مصرف قیر را به خود اختصاص می دهد.

عایق کاری
از قیر معمولا برای عایق بندی بام ها و کف حمام ها استفاده می شود. معمولا به منظور تثبیت قیر، آن را همراه با گونی مورد استفاده قرار می دهند که به آن قیرگونی گفته می شود. الیاف گونی نقش مسلح کننده قیر را دارند و قیر را در محل خود تثبیت می کنند. هم چنین محصولاتی مانند مقوای قیری یا نمد قیری (تیشو) که با نام های تجاری نظیر ایزوگام و... ارائه می شوند نیز کاریردی مشابه قیرگونی دارند. به منظور جلوگیری از نفوذ رطوبت زمین به کف ساختمان، از بلوکاژ یا ماکادم استفاده می شود.

مشخات قیر
1) درجه نفوذ
آزمایش درجه نفوذ برای تعیین سختی قیر مورد استفاده قرار می گیرد. در این آزمایش از یک سوزن استاندارد تحت اثر بار ۱۰۰ گرمی در مدت ۵ ثانیه به داخل قیر در دمای ۲۵ درجه نفوذ می کند. مقدار نفوذ برحسب دهم میلی متر درجه نفوذ نامیده می شود. هر چه درجه نفوذ کم تر باشد قیر سخت تر است.
2) گرانروی
هر چه کند روانی قیر بیش تر باشد خواص جامد بیش تری از خود نشان می دهد. واضح است در دماهای بالاتر کند روانی کم تر است. این مشخصه قیر با دستگاه سی بولت فیورل و یا به روش کینماتیکی اندازه گیری می شود.
3) درجه اشتعال
درجه اشتعال دمایی است که اگر قیر به آن دما برسد، گازهای متصاعد از آن با نزدیک شدن شعله، مشتعل می شوند و در سطح آن شعله به وجود می آید. حداکثر دمایی که می توان قیر را در کارگاه گرم کرد به درجه اشتعال محدود می باشد.
4) افت وزنی
افت وزنی قیر در دمای بالا، در اثر تبخیر قسمتی از روغن ها و ترکیبات نفتی آن می باشد. این مشخصه نیز از خواص مهم قیر است. افت وزنی قیر در اوِن در دمای ۱۶۳ درجه سانتی گراد و در مدت ۵ ساعت (شرایط تقریبی پخت آسفالت) اندازه گیری می شود.
5) شکل پذیری یا انگمی
اگر نمونه ای از قیر با سطح مقطع ۱ سانتی متر مربع را با سرعت ۵ سانتی متر/دقیقه بکشیم، مقدار افزایش طول نمونه را قبل از پاره شدن خاصیت انکمی قیر گویند.
6) درجه خلوص
می دانیم حلال قیر تترا کلرور کربن و سولفور کربن است. بنابراین اگر نمونه ای از قیر را در هر یک از این مواد حل کنیم، ناخالصی های آن باقی می ماند و از آن جا درجه خلوص قیر را می توانیم تعیین کنیم.
درجه خلوص عبارت است از: (وزن نمونه قیر) ÷ [(وزن ناخالصی) - (وزن قیر)]
7) درجه نرمی
درجه نرمی دمایی است که با رسیدن قیر به آن دما، قیر از حالت جامد به حالت روان در می آید. هرچه درجه نرمی قیر بیش تر باشد، حساسیت کم تری نسبت به تغیرات دما دارد. درجه نرمی قیرهای معمولی حدود ۶۰ تا ۷۰ می باشد.

آزمایش های تعیین خصوصیات قیر
آزمایش های زیر خصوصیات قیر طبیعی را تعیین می کند:
1) اندازه گیری نقطه نرمی (Softening Point)
2) اندازه گیری درجه نفوذ (Penetration)
3) اندازه گیری میزان کشش (Ductility)
4) اندازه گیری نقطه شکست (Fraass Breaking Point)
5) بررسی اثر حرارت و هوا روی قیر (Thin Film Over Test)
6) اندازه گیری گرانروی (Viscosity)
7) اندازه گیری وزن مخصوص (Specific Gravity)
8) اندازه گیری حلالیت یا درجه خلوص قیر Solubility))
9) اندازه گیری نقطه اشتعال (Flash Point)
10) اندازه گیری استقامت مخلوطهای آسفالتی به روش مارشال (Marshall)
11) آنالیز غربالی مصالح معدنی (Sieve Analysis)
12) استخراج و آزمایش قیر در مخلوطهای آسفالتی (Extraction)

چشمه قیر روان
در استان ایلام، شهرستان دهلران، در بوستان جنگلی منطقه حفاظت شده آب گرم، یک چشمه قیر روان طبیعی وجود دارد که از ۵۰۰۰ سال پیش از آن استفاده می شده است. در منابع ایلامی از این چشمه به نام چشمه قیر یاد شده است. اهالی منطقه این چشمه قیر را خون اژدهایی می دانند که به وسیله اسفندیار رویین تن به هلاکت رسیده است.


قیر کاه ذرت که از آتش کافت در اجاق مایکروویو به دست آمده


قیر چوب


[External Link Removed for Guests]

[COLOR=#NaNNaNNaN]شیشه  
شیشه ماده ای است بی رنگ، شفاف، نورگذران، سخت و شکننده با سختی حدود 6.5 که در ساختن ظروف، اشیای زینتی، آئینه و در و پنجره ساختمان مصرف می شود . در ساختمانها شیشه جام ساختمانی ، برای عبور نور و در عین حال جلوگیری از تأثیر عوامل جوی به داخل ساختمان به کار می رود. مواد اولیه شیشه های جام ساختمانی که عمدتاً از نو ع سیلیسی، آهکی، سودایی هستند عبارتند از ماسه سیلیسی، مواد گدازآور آهکی و سودا یی. شیشه سازی شامل چهار مرحله عمده ذوب، شکل دادن، بازپخت یا تاباندن و پرداخت می باشد. در مرحله ذوب مواد اولیه را به صورت گرد نرمی در می آورند و به اندازه معینی با یکدیگر می آمیزند و سپس در کوره شیشه سازی آنها را ذوب می کنند و معمولاً قدری خرده شیشه نیز در کوره می ریزند .
شیشه های جام ساختمانی را به صورت شیشه ورق ، شیشه تخت و شیشه شناور تولید می کنند. شیشه ورق به روش کشیدن تولید می شود ، در این روش شیشه را به صورت نوار ممتد پیوسته ای از کوره بیرون می کشند و به صورت شاغولی (در چاه ) یا افقی (در کانال ) از میان غلتک هایی عبور داده و آن را تدریجاً سرد می کنند . عمل بازپخت یا تاباندن در محفظه ای به نام گرمخانه انجام می شود ، پس از آن شیشه را به طول های دلخواه می برند و پس از بازرسی و پیرایش ، به اندازه نهایی درآورده ، بسته بندیکرده و به بازار مصرف می فرستند . شیشه تخت را به روش ریختن یا خروج از قالب شکل داده و پس از سرد کردن تدریجی و تاباندن، آن را می سایند و سطح آن را پرداخت می کنند. تولید شیشه شناور در سالهای اخیر، ابداع شده و در حال گسترش است. در این روش شیشه مذاب پس از خروج از کوره به صورت نوار افقی ممتدی بر روی قلع مذاب عبور داده شده ، در همین حال نا همواریهای سطح روی شیشه به کمک شعله مرتفع می شود . از آنجا که سطح قلع مذاب و سطح روی شیشه در اثر نیروی وزن همواره افقی هستند ، در نتیجه دو سطح شیشه تولیدی به این روش کاملا موازی و ضخامت شیشه در همه جای آن یکنواخت است . شیشه پس از شکل گرفتن و عبور از گرمخانه تابانده می شود و پس از برش، بازرسی، اندازه کردن و بسته بندی به بازار مصرف روانه می گردد. شیشه را به صورت ساده و گلدار در رنگ های متنوع و به صورت منعکس کننده )نیم آئینه) تولید می کنند. برای ساختن شیشه گلدار از غلتک های برجسته و نقشدار استفاده می کنند .
رنگ شیشه های رنگی ممکن است در تمام ضخامت یا به صورت سطحی باشد یا به روش الکتروشیمیایی در عمق بسیار کمی از سطح شیشه به صورت لایه نازکی قرار گیرد . در شیشه های منعکس کننده، مواد فلزی براق به روش یاد شده در شیشه قرار می گیرند . برخی از رنگها گرماگیر هستند و در فصول گرم سبب کاهش ورود گرما از طریق شیشه های رنگی به داخل ساختمان و در نتیجه کاهش بار برودتی دستگاه های تهویه می شوند . علاوه بر شیشه های شفاف ساده، شیشه های کدر (یا تار )، شیری و مات نیز ساخته می شوند . برخی از شیشه ها را با عملیات حرارتی یعنی گرم کردن تا حد سرخ شدن و سرد کردن ناگهانی یا با عملیات شیمیایی می تنند . شیشه تنیده از شیشه جام معمولی ساخته می شود ، ولی در برابر فشار ضربه و شوک حرارتی، دارای استحکام بیشتری است و تا حدی نشکن است . در صورت شکستن ، برخلاف شیشه معمولی که دارای لبه های تیز خنجری است، به شکل دانه های نخودی خرد می شود و از این رو آن را شیشه ایمنی 1 می نامند . شیشه ایمنی را نمی توان برید، سائید، تراشید و سوراخ کرد و قبل از تنیدن باید این قبیل عملیات روی آن انجام شو د. گاهی اوقات برای استحکام بخشیدن به شیشه معمولی در برابر خمش و ضربه و جلوگیری از ریزش قطعات آن هنگام شکستن و آتش سوزی با قراردادن تور سیمی در میان شیشه ، آن را مسلح می سازند . برخی از شیشه ها در دو یا چند لایه ساخته شده و بین آنها را لایه ای از مواد پلاستیک ی شفاف قرار می دهند ، این قبیل شیشه ها ب ه هنگام شکستن خرد شده ، ولی قطعات آن نمی ریزد. بلوک شیشه ای را یا از طریق دمشی همانند بطری سازی به شکل توخالی قالب می زنند و یا با جوش دادن لبه دو قطعه نیم بلوک توگود و پرس کردن آنها به یکدیگر می سازند .
بلوکهای شیشه ای در انواع ساده و تزئینی ساخته شده و برای گذراندن نور ، از آنها بهره گیری می شود . بلوکها در عین حال عایق حرارتی و صوتی نیز هستند ، ابعاد بلوک های شیشه ای معمولاً 20*20 یا 30*30 سانتی متر می باشد و ضخامت آنها 10 سانتی متراست . شیشه های عایق حرارتی و صوتی از دو یا چند لای ه ساخته می شوند و لبه آنها دور تا دور جوش داده می شود. کاشی یا آجر شیشه ای نوعی بلوک شیشه ای توپر است که به روش پرس کردن خمیر شیشه در قالب به شکل ساده و گلدار به ابعاد 20*20 یا 12.5*12.5 و ضخامت 7.5 سانتی متر ساخته می شود.
آجر و بلوک شیشه ای برای رساندن نور از بام به داخل ساختمانها و نورگیر زیرزمینها مصرف می شود. شیشه را می توان برید، تراشید، سوراخ کرد و با گرم کردن ، خم کرد و جوش داد . بریدن، تراشیدن و سوراخ کردن شیشه با ابزار سخت (به اصطلاح نوک الماسه) انجام می شود. شیشه های خم شو یا پلاستیکی از جنس شیشه ها ی سیلیکاتی نیستند و در این بخش از آنها بحث نخواهد شد. شیشه های مات رنگی از تنیدن شیشه جام و پختن یک لایه رنگ مات بر روی آن به رنگ های متنوع تولید می شوند و برای ساختن دیوارهای جدا کننده و در نماسازی ساختمان مورد استفاده قرار می گیرند.

[External Link Removed for Guests]

مراحل ساخت دیوار از پی تا سفید کاری
با سلام دوستان این فایل pdf مربوط به ساخت دیوار ساختمانی از صفر تا 100 می باشد که بصورت کامل و تایپ شده به همراه تمامی جزئیات می باشد.
امیدوارم مفید واقع بشود.
تعداد صفحات 11
حجم 11.7 مگابایت
بصورت تایپ شده و کامل همراه با تصاویر می باشد
لینک دانلود : [External Link Removed for Guests]